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1、顏色多、工藝多、配件多 
    A、同一產品有多個顏色，顏色由客戶指定，且經常變化，如電鍍顏色不同；
    B、每經過一道工序都會形成庫存，如壓鑄完后形成胚，拋光后也可入庫等；
    C、多件套的編碼是難點，如擰制、插鎖等有幾個配件組成，其中有部分配件又可以在其它產品上使用。
    D、如何進行規范化的編碼，能滿足生產環節的管理需要，又能使操作更方便，也能確保系統運行的速度，是系統成功實施的關鍵，這也是大多數通用ERP較難處理的部分。

2、工序余數控制     A、缺乏對每個產品形成統一的工藝標準余數管理。
     B、在下單時無法確定所有的工藝，在生產過程會有工序增加或修改的需求，如根據壓鑄出來是否有無胚鋒來確定下工序，增加了余數控制的難度。
     C、在壓鑄時會多張訂單合并一起壓鑄，在電鍍時才分開處理，余數控制較靈活。
     D、工序余數(計劃損耗率)難以管控，一般由車間來自行決定，導致損耗過大或庫存增多。

3、改單與PO詳細進度需求
     A、客戶先下胚，在電鍍前再確定顏色。
     B、有跟PO號的管理需求，在生產過程中需要知道每個PO的進度。
     C、在出貨時會有調單的需求，將某一PO號的成品發給另一PO號出貨。

4、多工序委外
     A、一般常見的工序是電鍍委外加工，有專門的部門來跟進電鍍的進度。
     B、可視各車間的生產任務在加工過程將工序臨時委外，如壓鑄、拋光均可委外。
     C、同一訂單的工序可委外多個外協廠商加工。
     D、有工序委外與庫存委外等多種方式，如發外電鍍時不入庫直接發外的工序委外，也有先入黑胚倉再發外的管理方式。

5、BOM單較薄弱
     A、大多數的企業都缺乏對產品的BOM進行建檔管理。
     B、會多PO號同時合并領料，如頂針或底片，定額領料成為管理難點。
     C、BOM單的編制工作量大，且最終的生產BOM與配方BOM會存在有差異，例如技術部提供的BOM單，在生產部有可能會進行局部的調整。如何處理好這些異常變動是ERP應用難點。

6、工價管理問題
     A、每個車間的計件方式都有一定的差異，例如壓鑄車間，一般都是按模數來計算。拋光與包裝的計件方式又不同，既有小組計件、又有個人計件。
     B、同一產品經過不同的工序、不同的顏色，會有不同的工價，且此工價會不定期調整。
     C、存在有先計產量，再定工價的情況，特別是對于部分新產品。